Por qué fallan los equipos de proceso cuando “todo parece estar bien”

Información Técnica, 16 de Diciembre, 2025

Cuando un equipo industrial falla, rara vez es un evento repentino. La mayoría de las veces, envió señales, solo que no fueron interpretadas a tiempo. Lo crítico no es la falla en sí, sino lo temprano que los equipos anuncian un problema… y lo tarde que se reconoce.
En cualquier operación ocurre lo mismo: un compresor empieza a levantar temperatura, una línea neumática pierde presión en ciertos ciclos, un punto de lubricación se seca antes de lo esperado. Nada de esto detiene la producción en ese instante, pero cada señal es un aviso silencioso de lo que viene después

La lubricación: el factor silencioso detrás de muchas fallas

El objetivo de los Lubricadores Monopunto o Lubricadores Automáticos es eliminar la dependencia de la lubricación manual y garantizar una dosificación regular, precisa y —en muchos casos— trazable. Un alto porcentaje de fallas en rodamientos, motores, bombas y ventiladores se origina por lubricación deficiente. Algunas veces es falta de lubricante otras por irregularidad: demasiada grasa, muy poca, fuera de tiempo o afectada por condiciones térmicas cambiantes. A esto se suma que muchos puntos críticos están en zonas de difícil acceso, donde la lubricación manual depende de turnos, tiempos y disponibilidad. En ese escenario, la consistencia es difícil de sostener.

Los lubricadores automáticos ayudan a cambiar este panorama. Al suministrar pequeñas dosis de lubricante de forma constante, eliminan la variabilidad humana y protegen el rodamiento sin necesidad de intervenciones repetitivas. En equipos críticos, los modelos inteligentes agregan alarmas, control de dosificación, estabilidad térmica y monitoreo remoto. Un estudio realizado en plantas industriales reveló que los problemas de rodamientos representan aproximadamente el 70% de las reparaciones de motores y entre el 30% y 35% de las reparaciones de bombas y compresores. Estos problemas pueden reducirse significativamente mediante la aplicación de lubricación automática. Los lubricadores automáticos también son útiles en industrias como en el procesamiento de alimentos, donde ayudan a evitar la contaminación cruzada y la entrada de agua u otros contaminantes, utilizando lubricantes de grado alimenticios

No son la mejor opción cuando:
Se requieren consumos altos de lubricante y presiones altas (entonces conviene un sistema centralizado o bombas eléctricas con mayor presión y
tanque de mayor tamaño).

Tipos principales y cómo funcionan

Aunque en el mercado existen varias tecnologías, no todos los lubricadores automáticos son iguales. Los más comunes son:

Lubricadores Electroquímicos: utilizan una batería, un microprocesador y un electrolito para generar gas y empujar el lubricante, utilizan una carga de gas (generalmente N2 o H2) que empuja el lubricante hacia el punto a un ritmo preestablecido. Algunos modelos permiten pausar o apagar el sistema cuando la maquinaria está fuera de servicio.
Estos lubricadores trabajan a bajas presiones y dependiendo de la marca pueden trabajar a una presión entre 4 bar a 5 bar (72 a 58 psi).

Lubricadores electromecánicos / inteligentes: emplean un mecanismo (motor eléctrico) que dosifica volúmenes precisos de lubricante y suelen incorporar conectividad, alarmas y un controlador programable (generalmente con pantalla LED). Representan la generación más moderna por su precisión, comportamiento estable en amplios rangos de temperatura y capacidad de integración con sistemas de monitoreo de condición.
Estos sistemas no solo distribuyen el lubricante de manera eficiente, sino que también monitorizan el estado de la lubricación y alertan en caso de fallos.
Retroalimentación en tiempo real: Si el rodamiento o la línea de lubricación está obstruida, el sistema alerta mediante señales visuales o auditivas.
Presión: Algunos modelos pueden trabajar a altas presiones lo que permite lubricar varios puntos mediante una válvula divisora. dependiendo de la marca
pueden trabajar a una presión entre 5 bar a 60 bar (72 a 870 psi). Siendo siempre importante validar la sobrepresión en el punto de lubricación para seleccionar el lubricador adecuado.
Recarga: Dependiendo de la marca algunos lubricadores se recargan mediante un kit que contiene un fuelle lleno de grasa que es instalado en el lubricador y otros se recargan con una pistola engrasadora.

Recarga con Fuelle

Recarga con Pistola

Como avanza la tecnología los lubricadores también han integrado tecnologías avanzadas los lubricadores automáticos donde se encuentran opciones como:

Con tecnología Bluetooth
Sincronizados
Con sensor de vibración
Con control remoto sincronizado y comunicación interactiva.

Consejo: si tu planta opera en rangos térmicos extremos o requiere trazabilidad y control remoto, prioriza soluciones electro-mecánicas inteligentes; si necesitas simplicidad y bajo costo inicial, evalúa los electroquímicos con criterios claros de aplicación.

CRITERIOS DE SELECCIÓN (CÓMO ELEGIR EL LUBRICADOR CORRECTO)

Para seleccionar bien, valora estos aspectos:

Tipo de lubricante y compatibilidad química: No todos los lubricadores aceptan cualquier base o espesante.

Rango de temperatura de operación: los sistemas por gas pueden cambiar el ritmo de entrega con variaciones térmicas; las unidades electromecánicas son más estables.

Volumen por ciclo y duración: expresa claramente la cantidad por pulso y la duración del cartucho; esto define la frecuencia de reemplazo y el costo total.

Facilidad de instalación y accesibilidad: preferir modelos con adaptadores y extensiones para puntos de difícil acceso.

Capacidades de monitoreo: para aplicaciones críticas, busca detectores de bloqueo, alarmas y/o conectividad inalámbrica.

BUENAS PRÁCTICAS DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

Limpieza previa: antes de instalar el lubricador, limpia el punto (retira suciedad y residuos) y verifica el estado del sello.
Documentar y etiquetar: registra el punto, la fecha de instalación y el tipo de lubricante. Esto facilita trazabilidad.
Comprobación de compatibilidad: si vas a cambiar la grasa existente, realiza una prueba o consulta al proveedor para evitar incompatibilidades.
Revisión periódica: aunque son automáticos, requieren verificación (niveles, bloqueos, señales) en tus rutas de inspección. Los modelos inteligentes facilitan esto con alertas.
Cambiar de baterías cuando se recarga, para garantizar el funcionamiento.

RECOMENDACIONES FINALES PARA EQUIPOS DE MANTENIMIENTO Y PROYECTOS

Audita tus puntos críticos: identifica dónde la lubricación manual falla con frecuencia o pone en riesgo la continuidad.
Prioriza por criticidad: empieza por equipos que generen paradas costosas o riesgos de seguridad.
Prueba con pilotos inteligentes: instala 5–10 unidades electro-mecánicas en puntos clave y mide resultados antes de un despliegue masivo.
Capacita al equipo: incluye criterios de compatibilidad de grasas, limpieza, manuales en tu capacitación.

Lo que realmente importa en una operación industrial

En planta, nadie recuerda la marca del compresor ni el modelo del equipo. Lo que sí se recuerda es el día que la línea no se detuvo, incluso en
condiciones exigentes. Ese resultado no es casualidad. Detrás siempre hay decisiones técnicas acertadas: lubricación constante y confiable. Y, sobre todo, un acompañamiento técnico que no improvisa

CÓMO APOYARTE PARA FORTALECER LA CONTINUIDAD OPERATIVA

En Global Automation podemos ayudarte a realizar un diagnóstico de puntos críticos a partir de esta información proponer la tecnología adecuada (electroquímico, electromecánico o sistema centralizado), pruebas piloto y capacitar a tu equipo.

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